Share on facebook
Share on twitter
Share on linkedin
Share on whatsapp
Share on telegram

معرفی سنگ آهن دانه بندی شده

در مقاله قبل با هم به تفصیل در مورد مسیر تولید سنگ آهن دانه بندی شده صحبت کردیم؛ در این مقاله با هم کمی در مورد خصوصیات، انواع و کاربرد این سنگ آهن صحبت خواهیم کرد. فرآوری سنگ آهن دانه بندی شده در قالب یک فرایند بدون آب است. ماده اولیه یا به اصطلاح خوراک این فرایند سنگ آهن با عیار ۵۰% است و محصول خروجی آن سنگ آهن هایی با عیار ۶۸-۶۰% است. در مورد مراحل تولید سنگ آهن دانه بندی شده در مقاله قبل صحبت کردیم؛ پس در این در مقاله به بررسی انواع آن که شامل سنگ آهن دانه ریز (Fines) و سنگ آهن دانه درشت (Lumps) است، می پردازیم. اندازه دانه های سنگ آهن دانه ریز حدود ۱۰-۰ میلی متر و اندازه دانه های سنگ آهن های دانه درشت حدود ۳۰-۱۰ میلی متر است. بعد از جدا کردن سنگ آهن ها بر اساس اندازه آن ها به دو گروه؛ نوبت به جدا کردن سنگ آهن پر عیار از کم عیار یا همان باطله به روش فیزیکی عمدتا به شیوه مغناطیسی می رسد.  سنگ آهن دانه بندی شده بیشتر در تولید کنسانتره به کار می رود اما در چند سال اخیر به علت خاصیت احیا پذیری کم این نوع سنگ آهن استفاده از آن کاهش یافته است.

سنگ آهن دانه بندی شده

مراحل تولید کنسانتره

مراحل تولید کنسانتره از سنگ آهن دانه بندی شده شامل آسیاب کردن، دانه بندی، جداسازی مغناطیسی، حذف عناصر مضر، آبگیری و بازیافت پساب است. ۱- آسیاب کردن: آسیاب گردان به خصوص آسیاب گلوله ای بهترین نوع آسیاب برای تولید کنسانتره در ظرفیت بالا است. برای رسیدن کانی مگنتیت به درجه آزادی مناسب و جداشدن کانی های دیگر مانند پیریت و آپاتیت از آن باید آسیاب کردن تا مقیاس کوچکتر از ۱۵۰ میکرون ادامه یابد. ۲- دانه بندی: این مرحله برای بازگرداندن ذرات بزرگتر از ۱۵۰ میکرون به آسیاب طراحی شده است چون که محصولی که از آسیاب خارج می شود دارای اندازه های متفاوت و حتی ذرات دانه درشت است. هیدروسیکلون مناسب ترین گزینه برای این مرحله است؛ زیرا دارای جداسازی مناسب، سرمایه گذاری کم، کاربری آسان و در نهایت استهلاک کمتر است. ۳- جداسازی مغناطیسی: با گذر از دو مرحله قبل نوبت به جدا کردن ذرات کانی مگنتیت از باطله می رسد. برای این کار از یک سپراتور تر مغناطیسی استفاده می شود. ۴- حذف عناصر مضر: عنصر گوگرد به صورت کانی های پیریت و پیروتیت و همچنین عنصر فسفر در قالب کانی آپاتیت باعث کاهش کیفیت کنسانتره می شوند. این کانی ها خاصیت مغناطیسی ضعیفی دارند و هنگام خرد شدن از کانی مگنتیت جدا می شوند؛ اما گاهی این عناصر به درجه آزادی مناسب نرسیده اند و مقدارشان در کنسانتره بیشتر از حد طبیعی است. در این زمان باید به روش فلوتاسیون اقدام به جداسازی آنها شود. ۵- آبگیری: محصول تولیدی رطوبتی بیش از ۱۵% دارد.  به علت آسان شدن حمل و نقل، افزایش بازیابی آب و کاهش هزینه های حمل کنسانتره باید به کمک فیلتر های دیسکی خلایی به ظرفیت بالا آبگیری شده و رطوبت آن به ۵% برسد. ۶- بازیافت پساب: به علت مصرف زیاد آب در فرایند تولید و همچنین اهمیت آب در کیفیت محصول تولیدی اقدام به بازیافت پساب می کنند. برای بازیافت از تیکنر استفاده می کنند که مصرف آب را تا ۱۰% کاهش می دهد.

 

فرآیند تولید کنسانتره

مقالات مرتبط

آهن قراضه

آهن قراضه

آهن قراضه، قراضه آهن یا ضایعات آهن اصطلاحی است که به ضایعات فولادی کم کربن می‌گویند که پس از جمع آوری، طی فرآیندی مجدداً ذوب

مشاهده ادامه مطلب

دیدگاهتان را بنویسید

ما را در شبکه های اجتماعی دنبال کنید

در کسب و کار دنیای امروز که اطلاعات ، تکنولوژی و پول در دسترس همگان قرار گرفته ، آنچه که سازمان ها را از یکدیگر متمایز می نماید انتخاب صحیح نیروی انسانی و آموزش مستمر آنها ، نوآوری و در نهایت صداقت با مشتری است. 

محصولات

  • سنگ آهن
  • آهن اسفنجی
  • کنستانتره
  • گندله
بستن منو
×